Sacs

Avant d'acheter un sac, la première chose à savoir est l'usage que vous allez en faire. Il ne s'agit pas de gaspiller de l'argent pour un sac épais alors que ce dont vous avez réellement besoin est un sac plus fin ou plus petit et, par conséquent, de gaspiller du matériel supplémentaire.

Il se peut que vous ayez besoin d'un sac solide et résistant à la déchirure, ou que vous ayez besoin d'un sac qui puisse s'étirer sous une charge lourde. C'est ce facteur qui déterminera l'épaisseur. Par exemple, si vous achetez un sac à ordures pour la cuisine et que vous y mettez des cartons de lait, des restes de repas... une épaisseur de 40 microns fera parfaitement l'affaire. En revanche, si vous avez besoin d'un sac capable de résister aux perforations et aux déchirures du plâtre, du verre cassé, des clous, des vieilles peintures... les choses changent, et un sac de 75 ou 100 microns, voire plus épais, est plus adapté.

Un autre facteur à prendre en compte est la couleur. Les sacs peuvent être achetés dans un arc-en-ciel de couleurs. Le blanc est un choix courant car il s'intègre bien à son environnement et n'est pas gênant. Les sacs noirs aident à cacher ce qu'ils contiennent. Mais il est important de garder à l'esprit l'entité de la marque pour renforcer notre message et être capable d'assortir le sac à notre marque.

Pour vous aider à trouver le sac idéal, nous allons vous expliquer les différents matériaux et leur mode de fabrication, ainsi que les différents types de fermetures éclair et de poignées. Nous expliquerons également leurs caractéristiques écologiques et les avantages de l'utilisation de matériaux peu polluants dans leur fabrication.

C'est un matériau flexible, léger et abordable. Pour des milliards de personnes, les sacs en plastique sont un moyen efficace et peu coûteux de transporter des marchandises.

Fabrication de sacs en plastique

La plupart des sacs en plastique à usage unique sont fabriqués à partir de quelques chaînes structurelles de la molécule de polyéthylène. Ce polyéthylène est obtenu à partir de pétrole raffiné ou de gaz naturel craqué. Ce pétrole, ou ce gaz, est surchauffé et pressurisé pour isoler les chaînes de polyéthylène pur qui peuvent être combinées (polymérisées) pour former des granulés de résine plastique pure.

Pour commencer le processus de fabrication, connu sous le nom d'extrusion de film plastique, les granulés de plastique brut HDPE, LDPE ou LLPDE sont à nouveau surchauffés et pressurisés pour former un liquide fondu uniforme, dans lequel de l'air est pompé par le bas, produisant une longue et fine boule de film plastique flexible qui passe par un grand passage vertical.

Cette "bulle" de plastique se refroidit en se dilatant vers le haut, et de multiples rouleaux étirent le plastique en fines feuilles qui forment les parois du sac. Ces feuilles sont ensuite roulées en deux parties plates distinctes et envoyées à la machine à imprimer. Les deux feuilles imprimées sont pressées ensemble sur les bords pour former les côtés du sac. Le plastique peut être roulé, puis découpé à la forme et à la taille souhaitées, en fonction de la conception du sac.

Si le produit est un sac d'épicerie, par exemple, différentes quantités de chaleur et de pression seront appliquées pour créer des granules de résine plastique de différentes densités. Ils sont généralement fabriqués dans un plastique haute densité (PEHD) qui présente une plus grande résistance à la traction que les films plastiques fabriqués dans un plastique basse densité (PEBD ou PEBDL). Expliquons un peu plus ses caractéristiques :

• Le polyéthylène haute densité (PEHD) Modère l'opacité, la tendance à se froisser, un degré de résistance plus élevé que les autres films plastiques et un manque d'extensibilité. Ils se déchirent facilement, mais en raison de leur résistance, ils sont bien adaptés à une utilisation comme sacs d'épicerie ou coussins d'air pour l'emballage, par exemple.
• Polyéthylène de moyenne densité (MDPE) Moins opaque que le polyéthylène de haute densité, mais pas aussi transparent que le polyéthylène de basse densité. En général, il ne s'étire pas bien et n'est pas associé à un haut degré de résistance. Il est utilisé dans les emballages grand public pour les produits en papier, tels que le papier toilette.
• Polyéthylène basse densité (LDPE) Utilisé pour fabriquer des sacs présentant des propriétés d'étirement et de résistance modérées. Il a un haut degré de clarté et est couramment utilisé dans les emballages de produits de consommation tels que les sacs pour le pain en tranches.
• Polyéthylène linéaire à basse densité (LLDPE) Légèrement plus fin, il se caractérise par sa consistance élastique. Ces films sont généralement collants et ont un degré de clarté modéré. Généralement utilisé pour la fabrication de sacs fins.

Le premier sac de type plastique a été créé au milieu du XIXe siècle, mais en utilisant de la cellulose organique provenant de l'amidon. Et bien qu'il soit appelé plastique, en raison de sa similitude de finition et d'utilisation, sa composition n'est pas la même. Il est basé sur la cellulose provenant de céréales comme le blé ou les épis de maïs, la canne à sucre ou des tubercules comme la pomme de terre ou le manioc, au lieu d'une source de carbone d'origine fossile. Il est fabriqué par fermentation en molécules qui, une fois chauffées et mélangées à des additifs tels que la glycérine, forment des feuilles. Ces feuilles peuvent être chauffées et moulées de la même manière que les sacs en plastique classiques. Le compostage est un excellent moyen de réduire les déchets alimentaires et la contribution aux émissions de gaz à effet de serre. Mais qu'est-ce que le compost ? C'est tout simplement de la matière organique décomposée. Lorsque vous mélangez plusieurs de ces éléments dans un tas de compost, ils se décomposent naturellement et deviennent un engrais riche en nutriments.

Vous pouvez composter tous les restes de légumes ou de fruits, mais aussi le pain rassis et les céréales. Le marc et les filtres à café, les feuilles de thé, les herbes, les épices et les noix. Mais les produits d'origine animale ne peuvent pas être compostés. Ni la viande, ni le poisson, ni le beurre, ni le yaourt, ni le fromage, ni le lait.

Lorsque les aliments contenus dans vos déchets sont acheminés vers une décharge, ils émettent du méthane, un gaz à effet de serre qui contribue au changement climatique. Le compostage est un moyen de réduire ces émissions de méthane. Mais en plus, comme le compost est utilisé comme engrais, il réduit le besoin d'options chimiques. Selon l'EPA, le compost est également capable de capturer et d'éliminer 99,6 % des composés organiques volatils, ou COV, de l'air. Ces vapeurs et gaz peuvent avoir un impact néfaste sur la santé, avec des effets secondaires allant de la nausée à l'irritation de la gorge. Des études montrent également que le compost peut contribuer au piégeage du carbone, car lorsqu'il est appliqué sur le sol, le compost fonctionne comme un "puits de carbone", piégeant et retenant l'élément dans le sol. Et si le carbone est dans le sol, il ne se retrouve pas dans notre atmosphère.

Certaines villes collectent le compost par l'intermédiaire des services d'ordures et de recyclage, dans une poubelle prévue à cet effet. Et les sacs compostables sont conçus pour cet usage, car ils se dégradent naturellement et peuvent faire partie du processus de compostage.

Les sacs hydrosolubles sont fabriqués à partir d'un matériau de type plastique qui se dissout efficacement dans l'eau, sans résidus nocifs. Les tendances de consommation évoluent et notre conscience environnementale s'accroît.

De plus en plus d'alternatives au plastique sont développées pour les entreprises de toutes tailles. Il devient une option idéale pour les marques qui cherchent à réduire leur dépendance à l'égard des emballages en plastique. Un emballage hydrosoluble signifie qu'il peut se dissoudre dans l'eau froide et dans l'eau chaude (au moins 60º). Ils sont fabriqués à partir d'un matériau biosourcé, durable et respectueux de l'environnement.

Le principal ingrédient de ce matériau biosourcé est l'alcool polyvinylique, ou PVA pour faire court, qui est un polymère synthétique créé sans métaux toxiques lourds qui sont nocifs pour la planète. Il est également inodore, biodégradable et, comme mentionné ci-dessus, soluble dans l'eau. Comme l'emballage d'une tablette de lave-vaisselle ou de machine à laver, l'emballage se dissout au contact de l'eau chaude.

Las primeras telas no tejidas comenzaron a utilizarse en la industria manufacturera en 1942 con la entretela. La entretela es el tejido que se encuentra en el interior de las costuras de las camisas y otras partes de prendas de ropa. Se utiliza para aportar una mayor resistencia y estructura.

Las telas no tejidas no contienen hebras entrelazadas, pero tienen una estructura interna organizada. El fieltro es uno de los ejemplos más comunes de tela no tejida. Se fabrica agitando fibras en una solución hasta que se entrelazan formando un tejido denso.

Se fabrican colocando fibras juntas y, a continuación, se utiliza un material cohesivo para combinarlas y crear un material similar a un tejido. Estos son los principales métodos utilizados para la unión de fibras:

• La unión mecánica: enredo de fibras.
• La unión química: las fibras se unen con compuestos parecidos al pegamento.
• La unión térmica: se usa el calor para fundir las fibras entre sí.

Las telas no tejidas son más ligeras y frágiles que las telas tejidas o de punto. La mayoría de los TST se utilizan para una aplicación de un solo uso. Tienen una gran versatilidad y bajos costes de producción. Además su producción es realmente rápida.

Tiene una gran variedad de texturas, y su peso oscila entre 15 hasta 1000 gramos el metro. Esto significa que hay opciones para todo tipo de necesidades. Las telas resultantes no tienen mucho en común, aparte de ser clasificadas como no tejidas. Depende de la selección de las fibras, el encolado y las técnicas de acabado, por lo que los resultados son muy variados. Se fabrican con distintos grados de resistencia, suavidad, absorción y capacidad de filtración.

Las telas no tejidas se utilizan ampliamente en diferentes industrias. Para crear bolsas ecológicas, batas quirúrgicas, ropa de aislamiento y protección, ropa de trabajo industrial, trajes de defensa química, mascarillas...

Aunque el inventor de la bolsa de papel se ha perdido en el olvido, la invención del diseño de fondo cuadrado de la bolsa está documentada en 1870 y su autoría corresponde a Luther Childs Crowell de Wellfleet en Estados Unidos. Pero fue Francis Wolle, maestro de escuela estadounidense, quien inventó la primera máquina para producir en masa estas bolsas ya en la década de 1850. Wolle y su hermano patentaron la máquina y fundaron la Union Paper Bag Company.

Las bolsas se fabrican a partir de pulpa de papel, que se prensa en hojas planas o rollos de papel. Estos rollos de papel se cortan a medida, estas hojas cortadas se doblan y los dos lados abiertos paralelos se pegan. Así se obtiene una sencilla bolsa plana de papel.

Para hacer un diseño de fondo plano más complejo, como las bolsas planas con fuelle, se sigue un proceso similar. Sólo que hay pliegues más complejos en la parte inferior de la bolsa, de modo que la bolsa terminada es cuadrada u oblonga con la parte superior abierta. Y para las bolsas con asas, las asas separadas se fijan con cola adhesiva.

Las bolsas marrones estándar se fabrican con papel Kraft, pero se pueden hacer con todo tipo de papel y en cualquier color. Las bolsas kraft también pueden fabricarse con papel laminado, el cual tiene un revestimiento de plástico en el interior para proteger la bolsa de la humedad de los productos que contiene o para mantener la humedad fuera.

También pueden diseñarse en cualquier color y con cualquier gramaje de papel kraft (normalmente 60 g/m2) y se presentan en una gran variedad de tamaños. Las bolsas de papel son una forma barata, fácil y sostenible de almacenar y entregar todo tipo de objetos, siempre que no estén mojados o sean muy pesados. Además se pueden personalizar tanto en colores como con los logotipos.

A continuación se presenta una rápida introducción a los tipos de cierre de bolsas y asas, para que pueda escoger la más adecuada a sus necesidades.

Bolsas autocierre (cierre hermético) o también llamadas bolsas de cierre a presión o cierre Zip. Son muy comunes y populares, se sella la bolsa sencillamente presionando con los dedos para un cierre seguro. Permite abrirlas y cerrarlas constantemente.

Bolsas con cierre deslizante o de cremallera. Este cierre es muy similar al anterior, pero en vez de presionar se utiliza un mecanismo deslizante unido a la apertura de la bolsa. Son especialmente fáciles de utilizar con las manos enguantadas. Se utilizan habitualmente en el transporte y almacenamiento general de alimentos.

Bolsas con cierre de solapa y cinta adhesiva. La solapa de un lado de la bolsa tiene una cinta adhesiva que cuando se dobla en el otro lado, cierra. Las bolsas Courier se caracterizan por su opacidad y su cierre auto-adhesivo de seguridad.

Bolsas con cierre de cordón. Muy fácil de atar y dejar cerrada la bolsa, tan solo con tirar del cordón y hacer un nudo.

Bolsas con asa camiseta. Denominadas así por su parecido razonable a una camiseta de tirantes. Suelen tener una solapa en la parte superior con un agujero centrado para poder colgarse.

Bolsas con asa troquelada. Se crea una bolsa perforada para facilitar el desgarro. Son el tipo de bolsa que encontramos en las tiendas de comestibles. También hacen referencia a aquellas que el asa se hace mediante una perforación, no es añadida a la bolsa sino que forma parte de ella.

Bolsas con asa lazo. Su asa está soldada en el interior, lo que la convierte en muy cómoda para transportar y muy reutilizable dada su resistencia. Bolsas con asa rígida. Su asa también está soldada a la bolsa, la diferencia con la anterior es que esta asa es más rígida, por lo que no se arruga.